Чинники та причини, які призводять до втрати зерна

Серед основних причин втрат зерна під час збирання є несвоєчасне призначення початку й тривалості періоду збирання тієї чи іншої культури, незадовільне обслуговування збиральних агрегатів, що викликає тривалі простої техніки, нерівна поверхня поля, загущені або зріджені посіви, засміченість, конструктивні недоліки машин або їх окремих робочих органів, порушення оптимальних технологічних регулювань тощо.

Крім того, причинами втрат зерна також можуть бути: несвоєчасне проведення і «розтягування» строків збирання, відсутність на комбайнах відповідних пристроїв, оптимальних режимів їх експлуатації, регулювання робочих органів, що не відповідає стану хліба, який збирають, невідповідність технології збирання умовам збирання, низький рівень організації збиральних робіт, непідготовленість транспортних засобів для перевезення зерна від комбайна на тік тощо.

Крім прямих втрат зерна є й побічні, до яких належать зниження посівних і хлібопекарських якостей зерна, що може статися внаслідок його механічного пошкодження. За механічного пошкодження посилюється процес дихання, розвиток мікроорганізмів, кліщів й інших шкідників, що є однією з причин самозігрівання. Якщо ці причини своєчасно не усунути, зерно може повністю стати непридатним для використання. Найбільше пошкодження зерна під час збирання комбайнами відбувається на обмолоті. Під час післязбиральної обробки, зберігання й висівання сівалками механічне пошкодження, порівнюючи з обмолотом, незначне.

Оптимальна висота зрізу зернових колосових культур (за даними ННЦ «ІМЕСГ»)

Отже, зменшення механічних пошкоджень зерна на обмолоті має таке саме господарське значення, як і запобігання прямим втратам. З метою своєчасного запобігання втратам треба визначити, з яких причин вони відбуваються та у якій послідовності, а також провести регулювання механізмів машин, що працюють на збиранні, очищенні та сортуванні зерна.

Запобігання втратам урожаю під час роботи жатки

Скошуючи хліби у валки жатками, відбуваються втрати зерна (в основному через вибивання зернин із колоса планками мотовила), зрізаного та не зрізаного колосся (внаслідок неякісної роботи різального апарата та подільників). Щоб цього не сталося, потрібно встановити оптимальну висоту зрізу стеблостою.

Дуже низькорослі та зріджені хліби слід збирати однофазним способом. На кам’янистих або вологих ґрунтах копіювання поверхні поля неможливе, тому башмаки на жатках установлюють на мінімальну висоту зрізу.

Для нормальної роботи жатки колова швидкість планок мотовила має перевищувати швидкість поступального руху агрегата в 1,2–2 рази. Частоту обертання мотовила жатки ЖВН-6А змінюють від 24 до 64 об./хв за допомогою клинопасового варіатора, яким керують із кабіни комбайна.

Читайте також: Збираємо врожай без втрат

Перестояний хліб скошують на мінімальній частоті обертання мотовила, а низькорослий — на збільшеній, щоб не допустити нагромадження зрізаної маси на пальцевому брусі жатки.

Регулюючи мотовило по вертикалі, треба враховувати, що його планки мають захоплювати рослини по центру маси стебла або дещо вище. За висоти стеблостою 80–120 см центр маси віддалений від верхівки колоса приблизно на 1/3 висоти стебла. Отже, мотовило по вертикалі встановлюють так, щоб планки захоплювали стебло на цій висоті й не вдаряли колосся. Залежно від соломистості культури зазор між спіралями та днищем жатки встановлюють у межах 6–35 мм.

Найменший зазор установлюють на збиранні короткостеблових, зріджених хлібів. Найбільший зазор (35 мм) установлюють на збиранні хлібів із великою масою. Змінюють його перестановкою шнека відносно корпуса жатки за допомогою натяжних гвинтів і плит.

Другий зазор установлюють не більше ніж 10 мм. Це поліпшує транспортування маси до похилої камери та запобігає намотуванню її на шнек. Регулюють його переміщенням козирка.

Третій зазор можна змінювати в межах від 6 до 35 мм. Чим менше підходить хлібної маси до жатки, тим меншим має бути зазор між пальцями й днищем жатки та навпаки.

Збираючи вологі й забур’яне­ні хліби, щоб підвищити якість роботи жатки, насамперед потрібно правильно налагодити різальний апарат. На парових площах дозволяється перевищувати допустимі зазори в різальних елементах, а також між притискними лапками й ножем жатки.

Для збільшення швидкості ножа жатки ЖВН-6А на верхньому і нижньому валах рами начіпки встановлюють шківи однакового діаметра. Щоб максимально зменшити втрати зерна під час скошування полеглих хлібів, жатку слід обладнати стеблопідіймачами, що підіймають стебла до зрізування їх різальним апаратом:

• подільник жатки має відокремлювати стебла від стеблостою, не допускаючи обривання колосся й приминання стебел;
• різальний апарат розміщують якомога нижче;
• збирати потрібно в найстисліші строки, бо запізнення зі збиранням призводить до ще більшого його ускладнення.

Запобігання втратам врожаю під час підбирання валків

Значна кількість вирощеного зерна втрачається від осипання за запізнення або розтягування строків збирання (до 1,5–2,5 ц/га), унаслідок полягання на завершальних фазах розвитку рослин (20–25%), необмолоту та недомолоту окремих колосків (за необмолоту на 1 м² поля 4–5 колосків пшениці недобір зерна з 1 га становить 40–50 кг, а недомолот по одному зерну з кожного колоска на 1 га — 150–160 кг), під час перевезення від комбайна на тік або елеватор. За даними ФАО (Всесвітньої організації по продовольству і сільському господарству), втрати зерна у світі тільки під час зберігання та переробки становлять 6–10%.

Для підбирання хлібної маси з валків промисловість випускає барабанні та полотняно-транспортерні підбирачі. Технологічна схема їх роботи однакова, але полотняно-транспортерний плавніше підбирає валок, тому втрати зрізаного колосся та вільного зерна порівняно невеликі. Їх доцільно застосовувати для валків із великою кількістю коротких стебел, тому що втрати зменшуються в 1,5–2 рази, порівнюючи з барабанними підбирачами.

Втрати зерна за підбирачем тим менші, чим краще сформовано валок і чим вище він підвішений на стерні. Добре сформованим уважають валок, ширина якого не перевищує 1,5 м, товщина 12–18 см, стебла укладені під кутом 10–25° до осі валка або з перехрещуванням у вигляді ялинки й мають довжину понад 35 см, колоски розміщені посередині валка й не торкаються ґрунту.

Під час руху комбайна колова швидкість пальцевого механізму підбирача повинна в 1,4–2 рази перевищувати поступальний рух комбайна. Якщо швидкість пальців надмірна, вони розривають валок і зерно вимолочується з колосків на ґрунт. За недостатньої швидкості хлібна маса валка нагромаджується перед підбирачем, що призводить до різкого зростання втрат.

Важливою умовою якісного підбирання валків є правильний напрямок руху комбайна. Валки, сформовані жаткою за один прохід, слід підбирати, рухаючись у тому самому напрямку, що й жатка. Проте трапляється, коли погодні умови перешкоджають своєчасно підібрати валки. Тривале перебування їх на полі, особливо в дощову та вітряну погоду, призводить до просідання колосової частини на ґрунт. Найчастіше це трапляється з ячменем, підбирання якого за згаданою схемою супроводжується значними втратами. У цьому разі рекомендується підбирати валки в протилежному напрямку.

Читайте також: Чи можна зібрати ріпак без втрат

Валки укладені один на один за один-два проходи за човникового руху жатки підбирають у напрямку укладання нижнього валка. Скошена хлібна маса має надходити до молотильного апарата комбайна колоссям уперед.

Підбираючи сухі валки, що перележали, колоски частково обмолочуються пальцями підбирача, зерно просипається між скатами на пальцевий брус. Для зменшення втрат по всій ширині підбирача встановлюють щиток із металевого листа, прогумованого паса чи дошки.

Під час підбирання валків досить часто втрачаються стебла через бокові щитки підбирача. Щоб запобігти цьому, їх нарощують стальними листами завтовшки 2–3 мм, розводячи передні кінці.

Запобігання втратам зерна за молотаркою

Головними умовами роботи молотарки без втрат є:

• оптимальне завантаження;
• регулювання молотильного апарата, соломотряса й очищення відповідно до стану хлібостою, дотримання правил їх експлуатації;
• дообладнання комбайна нескладними пристроями;
• ущільнення місць стиків робочих органів.

Кількість механічно пошкодженого зерна різними комбайнами дуже коливається, що пояснюється конструктивними особливостями машин. Перед установленням нового підбарабання потрібно напилком затупити краї планок до радіуса 1 мм, також затупити гострі виступи на бичах барабана. Прогин і спрацювання планок підбарабання не мають перевищувати 1 мм по всій ширині молотарки.

На роботу молотильного апарата дуже впливає правильний вибір частоти обертання барабана й регулювання зазорів між барабаном і підбарабанням. Потрібно дотримуватись оптимальних значень регулювальних параметрів молотильного апарата для кожного типу комбайна окремо.

Аксіально-роторні молотильно-сепарувальні пристрої обмолочують хлібну масу з поздовжнім переміщенням її в молотильному апараті. Якість обмолоту залежить від зазору на виході між підбарабанням і ротором й частотою обертання останнього.

В аксіально-роторних молотарках менше (у 3–5 разів) травмується зерно. Процес сепарації зерна здійснюється в основному відцентровими силами, зумовленими обертанням ротора. Головним їхнім недоліком є енергоємність обмолоту зерна. Комбайн з аксіально-роторною молотаркою витрачає на 20–40% більше пального на 1 т намолоченого зерна. Такі молотарки уразливіші в разі потрапляння в них сторонніх предметів. Перевагою цих комбайнів є те, що виділення зерна в молотильно-сепараційному пристрої проходить інтенсивніше, ніж у клавішних соломотрясах, а рівень втрат не перевищує заданого вихідними вимогами.

Вибір режиму роботи соломотряса

Молотильний апарат повністю не вимолочує зерно з хлібної маси, а тільки 70–80% його надходить на очищення через підбарабання, 20–30% подається разом із соломою на соломотряс. Останній легко реагує на найменші перевантаження, тому під час обмолоту треба уважно стежити за його роботою. Значні втрати зерна можуть бути під час надходження соломи суцільним шаром. Отже, соломотряс також обмежує пропускну здатність молотарки.

На втрати вільного зерна від невимолочування впливає стан клавіш соломотряса. Люфт у підшипниках клавіш соломотряса допускається 0,5–1,5 мм, нормальний зазор між клавішами має становити не менше як 4 мм.

На збиранні високоврожайних хлібів, особливо з підвищеною вологістю, двигун комбайна працює з перевантаженням, внаслідок чого знижується частота обертання його колінчастого вала, а отже, і всіх робочих органів молотарки. За зменшення частоти обертання привода соломотряса на 10–15 об./хв втрати зерна збільшуються в 1,5–2 рази. На деяких соломотрясах над клавішами встановлюють ворушилки, або над задньою частиною клавіш встановлюють бітер-сепаратор. Це підвищує ефективність їх роботи. Ротаційні соломотряси також мають вищу інтенсивність сепарації ніж клавішні.

Олег Гайденко, вчений секретар, завідувач відділу маркетингу
та наукового забезпечення трансферу інновацій ІСГС НААН,
канд. техн. наук, старший науковий співробітник, дорадник
з питань механізації сільського господарства та
економіки сільськогосподарського виробництва